1.電石渣烘干系統(tǒng)

1.1電石渣烘干系統(tǒng)隨著生產工藝的不同，對其選擇也不同。當電石渣的使用量較小，對石灰石的替代率在15%以下時，將其直接喂入生料磨就可以滿足烘干要求。當電石渣利用的規(guī)模擴大，則需要預先烘干。目前采用的烘干裝置主要有兩種:回轉式烘干機、錘式烘干破碎機。

回轉式烘干機是一種傳統(tǒng)的烘干方式，其優(yōu)缺點比較明顯。

其優(yōu)點主要表現(xiàn)在:

(1)電石渣烘干系統(tǒng)與水泥熟料燒成系統(tǒng)相勻_獨立，相互之間不受明顯干擾，對電石渣的喂料量和水分的波動變化更適應;

(2)回轉式烘干機操作簡便，操作方式非常成熟。

其缺點主要表現(xiàn)在:

(1)熱效率較低，綜合熱耗增加;

(2)需要建立單獨的廢氣處理系統(tǒng)，增加了設備投資和相應的土建投資;

(3)烘干的終水分不能滿足生料的要求，一般只能將電石渣的水分烘干到10~15%，還需要進行第一次烘干，增加了電石渣干粉落地中轉的次數(shù)，對環(huán)保不利;

(4)占地面積較大;

(5)烘干過程發(fā)生粘結，在生料制備中需要再次粉磨。

錘式烘干破碎機是專門針對高水分的粘濕物料、濾餅等軟而磨蝕性物料而開發(fā)，當使用錘式烘干破碎機時，一般與窯尾預分解系統(tǒng)相結合，采用窯尾排出的高溫煙氣作為烘干的熱源，預熱器的級數(shù)則根據烘干對煙氣溫度的要求進行調整，一般設計為兩級，預分解系統(tǒng)與烘干系統(tǒng)使用同一套廢氣處理系統(tǒng)。在我國首先應用在濕磨干燒生產線，目前技術也己經成熟，但其優(yōu)缺點也比較明顯。

其優(yōu)勢主要表現(xiàn)在:

(1)系統(tǒng)熱利用效率較高，預分解系統(tǒng)發(fā)生結皮堵塞的幾率大幅度降低;

(2)減少了一套廢氣處理裝置，節(jié)省了固定投資;

(3)烘干效果較好，成品的水分含量很低，一般約1%，可以達到生料的要求;

(4)系統(tǒng)的占地面積較小。

其缺點主要表現(xiàn)在:

(1)對烘干破碎機的操作要求較高，要求喂料比較均勻，水分比較穩(wěn)定，要求上游的壓濾車間工作比較穩(wěn)定;

(2)系統(tǒng)與窯系統(tǒng)相關聯(lián)，當烘干系統(tǒng)發(fā)生故障時會同時影響窯系統(tǒng)，但從目前的濕磨干燒運行系統(tǒng)看，該問題己經得到了良好解決。

1.2電石渣集塵系統(tǒng)

電石渣顆粒較小，比重較輕，在空氣中容易飛揚，給集塵帶來了困難。電石渣經過烘干后的集塵系統(tǒng)一般采用兩級收塵的方式:首先采用旋風收塵器進行初步集塵，然后采用袋收塵器或者電收塵器進行收塵。

在集塵系統(tǒng)中，初級旋風收塵系統(tǒng)變化較小，但第一級收塵系統(tǒng)與電石渣的烘干方式有關，當采用錘式烘干破碎機烘干時，煙氣中的水蒸氣含量很高，高達38%，普通的袋收塵器難以滿足運行要求，一般采用5電場的電收塵器收塵。

2.生料配料工藝

2.1電石渣粒度變化對生料制備系統(tǒng)工藝的影響

電石渣的原始粒度較細，滿足生料對細度的要求，但是在烘干的過程中，顆粒之間發(fā)生聚結現(xiàn)象，造成烘干后的電石渣粒度較粗，不再滿足生料對粒度的要求，因此需要對電石渣再次進行粉碎。

當采用烘干破碎機烘干電石渣時，解決烘干后的電石渣粒度較粗的問題可以從兩方面去進行:第一，可以將電石渣重新投入生料磨中完成粉磨，同時完成與其它物料組分的初步混合;第一，在烘干的過程中進行分選，粗粉返回烘干破碎機循環(huán)，細粉則作為產品收集，與其它物料的混合則采用其它的混合方式。

從電石渣的細度對生料易燒性的影響試驗中可以知道，當其細度滿足生料要求時，不再需要粉磨，可以直接參與生料配料。

2.2電石渣的流動性對儲存及計量系統(tǒng)的影響

電石渣經過干燥后具有良好的流動性，同時粒了之間的粘附力較強，在儲庫內容易壓實，給穩(wěn)定卸料帶來了困難。當儲庫內的料位太高時，下層的電石渣被壓實，卸料比較困難，如果使用壓縮空氣時則一涌而出，不能穩(wěn)定卸料;當儲庫內的料位太低時，電石渣沒有經過壓實，其流動性得不到控制，卸料時一涌而出，無法控制。因此電石渣儲存需要選擇一個合適的儲庫，保證其卸料的穩(wěn)定。

電石渣在生料中的比例很大，對其計量準確對生料的質量穩(wěn)定影響很大，在實際工程設計中必須選擇計量能力大、精度高、揚塵小的計量裝置，傳統(tǒng)的皮帶秤計量方式在實際生產中并不合適。另外物料卸料的不穩(wěn)定給配料的準確計量造成很大的困難，使生料質量波動太大，工況難以穩(wěn)定，熟料的質量也得不到保證。

2.3電石渣特性對輸送系統(tǒng)的影響

電石渣十粉顆粒細小，容重較低(約0.6t/m3)，粉體的基本特性也與石灰石生料有一定的差別。其輸送方式和輸送裝置都需要根據電石渣的特性來設計，不能套用傳統(tǒng)的生料輸送方式。電石渣粉體流動性良好，采用傳統(tǒng)的皮帶輸送裝置不能滿足輸送量的要求，而目揚塵太大，電石渣較低的容重要求輸送裝置的規(guī)格較大。

2.4電石渣生料配料率值的選擇

利用電石渣作為鈣質原料鍛燒水泥熟料的配料率值與常規(guī)配料率值基本一致，一般為:KH =0.9士0.02,  SM =2.6士0.1,  IM =1.6士0.1。

2.5生料均化方式

新型干法生產工藝中要求生料具有良好的均勻性，生料的均勻性直接關系到系統(tǒng)的穩(wěn)定性和熟料的質量。生料均化一般分為兩步進行，目前的常規(guī)生產線中的第一步均化過程發(fā)生在生料粉磨過程中，第一步在生料均化庫內進行。

在電石渣制水泥生產線中，生料均化方式與生料的配置過程有關。當烘十的電石渣干粉細度不滿足生料的細度要求時，需要進行粉磨，則電石渣可以和其它各組分物料在粉磨系統(tǒng)內完成初步均化過程，這與利用石灰石作為鈣質原料時的生料制備工藝是一致的。

當電石渣的細度滿足生料的要求時，則不再需要進入生料粉磨系統(tǒng)，在生料磨中只需要粉磨其它經過配料后的各組分物料，然后與經過配料的電石渣在混料機中進行混合，完成第一步均化過程，然后在生料均化庫內完成第一步均化過程，得到生料成品。

3.結束語

利用電石渣替代石灰石制備合格的水泥生料，必須采用科學的預處理工藝和配料工藝，這兩點離不開對電石渣特性的深入研究，也決定著電石渣代替石灰石生產水泥熟料項日的成敗。